«ПСР Росатома можно применить даже на собственной кухне»: Юлия Ильина

Начальник Управления по развитию производственной системы «Росатома» на «Атоммаше» о том, как на заводе внедрялись современные принципы производства.

В 2020 году исполнилось 8 лет с того дня как «Атоммаш» вернулся в составе предприятий государственного атомного комплекса, став полноценной частью «Росатома». А в ноябре 2020 года был введен в строй первый энергоблок Белорусской АЭС, энергетическим «сердцем» которой стал атоммашевский ВВЭР-1200.

Еще 10 лет назад считалось, что завод уже утерян для атомной промышленности. Теперь новостью об отгрузке очередного реактора или парогенератора из ворот завода уже не удивишь волгодонцев и рабочих «Атоммаша». Такое быстро возрождение завода произошло не только за счет материальных инвестиций, но и благодаря внедрению современных практик управления и организации производства. Сразу после вхождения в состав машиностроительного дивизиона атомного монополиста «АЭМ-технологии» на «Атоммаше» начала внедряться так называемая «Производственная система «Росатома» или проще ПСР. В общем виде ПСР это всеобъемлющая система, связывающая между собой культуру бережливого производства и непрерывное совершенствование процессов для повышения производительности, снижению себестоимости и повышения качества продукции. О том, как «Атоммаш» перешел на работу по правилам ПСР, и что это дало заводу и его сотрудникам «Блокноту Волгодонска» рассказала начальник Управления по развитию производственной системы «Росатома» на «Атоммаше» Юлия Ильина.

Что такое Производственная система Росатома или ПСР?

В общих чертах это идеология, направленная на максимальную эффективность производства изделий и использование материальных и людских ресурсов. При создании ПСР, «Росатом» отталкивался от известной производственной системы «Тойоты», которая и была взята за основу, но с учетом необходимости адаптации под российские реалии. В основе лежит идея о том, что люди должны видеть потери и уметь минимизировать их.

Из каких элементов состоит ПСР?

Внедрение ПСР можно разбить на несколько частей. Самая важная из них — это оптимизация работы непосредственно на производственной площадке завода. Она разделена на несколько потоков. Главными являются — производство парогенераторов и реакторов. Это основные изделия, над которыми работает «Атоммаш», и которые приносят заводу доход. Использование идеологии ПСР позволило сделать производство более компактным, со снижением потери времени на производство за счет «компактизации» производственных процессов. Второй блок — это сбор и анализ предложений от сотрудников по самым разным направлениям деятельности: от рационализаторских заявок до замечания о скользких ступенях на лестнице. Эта традиция на заводе существовала и ранее, люди с готовностью предлагают те или иные улучшения производственного процесса. Наконец, третий блок — это непрерывный процесс обучения. На «Атоммаше» есть учебный центр и сертифицированные тренеры. С 2016 года через различные программы обучений прошло более одной тысячи человек. Сейчас, каждый новый сотрудник проходит вводный тренинг. Нашему коллеге объясняют базовые основы культуры производства, рассказывают о порядке составления и передачи предложений по улучшениям. Далее разные категории сотрудников завода проходят через более углубленные курсы. Они назначаются в зависимости от рода занятий сотрудника.

В какой последовательности «Атоммаш» внедрял ПСР?

Выстраивание ПСР на заводе двигалось по методу от «простого к сложному». Первой была внедрена система 5С. Фактически это набор простых и понятных правил для рациональной и эффективной организации рабочего места. 5С — это производная от пяти главных положений программы: сортировка (необходимо убрать с рабочего места ненужные вещи), соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование. В этих правилах нет ничего сложного, но как единая система эти положения неплохо себя зарекомендовали. Еще несколько лет назад завод был сильно захламлен, было много лишнего. И сейчас еще не все идеально. Ежемесячно по системе 5С мы выставляем баллы по пятибалльной шкале отдельным производственным участкам. Мы учим людей уметь видеть проблемы, формализовать их и составлять на этой основе этого необходимые предложения по улучшению. Несколько лет назад часто была такая ситуация. При посещении производственного участка рабочие говорили: «Да, мы видим эти проблемы, но как их правильно описать»?

Потом внедрили более сложные инструменты ПСР?

Да, после такого вступительного этапа работы, началась рационализация производства внутри завода через инструменты «Поток создания ценности и картирования». За такой формулировкой стоит визуализация техпроцессов, выявление и решение проблем на основе полученных сведений. Упрощенно это выглядит так. Человек с секундомером замеряет длительность всех производственных процессов и прослеживает путь и время перемещения всех составных частей такого крупного изделия как парогенератор. На основании этих данных мы составляем «карту» производственного цикла изделия от получения заводом заготовки до отгрузки.

Таким способом, в 2016 году была составлена «карта» производства первого парогенератора «Атоммаша», который сейчас работает на Ростовской АЭС. На ее основе и были выявлены проблемы, тормозящие производство. Потом аналогичную «карту» составили для первого корпуса реактора, а затем были «откартированы» и другие техпроцессы на заводе. После составления таких схем сразу видно, что после выполнения определенной операции деталь выпадает из процесса на несколько дней или оборудование простаивает на каком-то из участков. Эти проблемы устраняются уже в следующем блоке ПСР: «Стандартизированная работа». По итогам картирования мы ставим на этой части схемы красный маркер, после чего производственники ищут решение проблемы.

Например, на операцию отводится 10 дней, а по факту она выполняется за 12. Наша группа повторно замеряет время всех этапов на проблемном участке. Решения могут быть разными: перестановка станков внутри цеха, перераспределение смен рабочих, рационализация рабочего места. Часто простои оборудования были вызваны отсутствием необходимого инструмента, за которым специалист был вынужден ходить через два пролета.

Когда решение проблемы найдено, достижение необходимо закрепить. Этому служит следующий инструмент ПСР - «Производственный контроль». Это самая удобная и наглядная визуализация мониторинга отклонений производственного плана. Такие графики разного типа и содержания предоставляются всем работникам завода от сварщика до директора. На графике наглядно отображаются для рабочих и мастеров поэтапный контроль выпуска продукции и все текущие проблемы, а для руководства — анализ хода производства. Блок «Производственного контроля» тесно связан с системой «Визуального управления». Она включает в себя агитационные плакаты, информационные стенды с ключевыми показателями работы предприятия: данные о затратах, задействованный персонал, исполнение заказа, уровень безопасности. На основе таких мелких и интуитивных шагов и менялся «Атоммаш».

Сколько всего было реализовано ПСР проектов на заводе и какой был получен результат в итоге?

За последние 4-5 лет было внедрено более 250 проектов в самых разных областях. Первый парогенератор на Ростовскую АЭС «Атоммаш» делал 877 дней, сейчас парогенератор завод сдает заказчику через 440 дней после начала изготовления. Экономия времени только на одном парогенераторе была колоссальной: 17 тысяч нормочасов! Рационализация производства реактора оказалась еще выше. Производство корпусов реактора завод ускорил с 760 до 524 дней, а снижение трудоемкости составило уже 45 тысяч нормочасов. Такое снижение сроков производства было достигнуто за счет оптимизации десятков отдельных производственных процессов, под каждый из которых разрабатывалась отдельная программа. Она учитывала и модернизацию старого оборудования. Например, в службе главного технолога был реализован проект по сокращению трудоемкости. За счет использования сверл марки Komet удалось снизить время формирования отверстий на ВКУ реактора для АЭС «Руппур» сразу на 170 дней. Производство другой важной части реактора — плиты блока защитных труб, снизили на 95 дней за счет оптимизации работы системы подачи охлаждающей жидкости на станок.

Как выглядит положение «Атоммаша» по уровню внедрения ПСР?

Завод считается одним из лучших в системе «Росатома». Три года подряд мы получали статус «ПСР-Лидер». В апреле 2020 году «Атоммаш» занял второе место в рейтинге из 32 двух предприятий «Росатома». Первое место занял Ковровский механический завод.

Сколько на заводе было предложено рацпредложений?

В 2016 году после полного охвата завода ПСР, было подано около 600 предложений по улучшениям. В 2017 году было подано около 700 предложений по улучшениям, из них 450 приняли в реализацию. В 2018 году наши сотрудники подали более 750 предложений. Всего с 2013 года мы рассмотрели более 5 тысяч таких предложений

Как выглядит система вознаграждения за предложения по улучшениям?

На заводе действует отдельное положение о мотивации персонала. Например, человек указывает в своей заявке, что на одном из участков отсутствует ограждение рядом с опасной зоной работы станка или вносит предложение по оптимизации оформления отчетных документов. Такие мелкие замечания, не несущие непосредственного экономического эффекта, премируются небольшими суммами — 500 рублей при условии, что предложение было принято к реализации. При внедрении выгодного для завода и компании рацпредложения, которое позволяет ускорить производство или снизить расход или потери материалов - вознаграждение больше. У нас принята отдельная пятибалльная шкала оценки ППУ или предложений по улучшению. Если заявка набирает более 3 баллов, то выплачивается премия в одну тысячу рублей. Но рационализаторские предложения, которые дают непосредственный экономический эффект, оцениваются гораздо выше. В этом случае рационализатор имеет право на получение процента от суммы экономии. Здесь счет премии идет уже на тысячи и десятки тысяч рублей. Лучшие предложения оцениваются в 100 и более тысяч рублей за одно предложение.

Как выглядит структура таких предложений по видам деятельности и их значимости?

Для примера, в прошлом году мы получили около одной тысячи заявок. Из них 75% приходилось на небольшие предложения по улучшению без непосредственного экономического эффекта, а 30% — на ППУ с прогнозируемым экономическим эффектом. Сюда мы включаем и предложение по экономии сырья и материалов, улучшению качества выполненной работы, предложения по модернизации оборудования и конкретные примеры изобретательства. В 2020 году, по понятным причинам, заявок стало меньше.

Сколько на заводе рационализаторов и просто активных сотрудников, предлагающих улучшения?

Таких людей много быть не может по определению. Активно и регулярно вносят предложения около 25 % из трех тысяч атоммашевцев. Есть на заводе и своя группа рабочих из нескольких десятков человек, которые активно вносят экономические предложения по улучшению.

С какими трудностями пришлось столкнуться при внедрении ПСР на заводе?

Сложнее всего было преодолеть неверие людей в эффективность работы системы. В первое время можно было наблюдать определенную апатию по отношению к нововведениям в силу привычки работать по-старому или иных причин. Ситуацию удалось переломить за счет живого общения с людьми. Мы регулярно обходили все производственные участки, разговаривали с рабочими, рассказывали о преимуществах и выгоде ПСР для них. Другие сотрудники напротив, приветствовали изменения. Например, газорезчик Анатолий Гончаров. Он сам генерирует свои идеи, а производственная система «Росатома» помогает в их внедрении. Но эту стадию первоначального внедрения мы уже прошли. Конечно же, внедрение тех же принципов 5С, а по сути поддержание порядка на рабочем месте, приходилось контролировать, пока у наших коллег эти принципы не вошли в привычку. Теперь мы, так сказать, смогли обратить атоммашевцев в «свою веру». Но примером для всех стали наши руководители. Примечательно, что даже японцы, посещавшие «Атоммаш» для консультирования, отмечали, что руководители должны постоянно находиться в прямом контакте с рабочими непосредственно на производстве. На сегодняшний день, считаю, что у нас все без исключения сотрудники знают о производственной системе, применяют ее и только благодаря их усилию и стараниям мы смогли достичь такого уровня.

И руководители завода действительно каждый день обходят цеха?

Да, каждый рабочий день директора и руководители производств совершают обход всех вверенных им участков работы. Такая прямая связь по линии «начальник-подчиненный», является одним из обязательных компонентов корпоративной культуры дивизиона и «Атоммаша».

Иногда высказывается мнение, что ПСР превращается в излишне бюрократизированную структуру, ведение отчетности которой занимает слишком много времени?

ПСР внедряется для эффективности. В заводском офисе ПСР работает всего 8 человек. Хотя на первых этапах внедрения действительно бывали перегибы. Сейчас мы стараемся уйти от формализма в работе. Разные элементы ПСР «заточены» под конкретные подразделения завода. От рядового рабочего требуется одно, от менеджера или инженера второе, от руководителя — третье.

«Атоммаш» внедряет элементы ПСР и в городском хозяйстве. Расскажите об этих проектах.

Одним из таких предприятий, которому мы помогали развивать ПСР стал завод «Атомспецсервис» в Волгодонске. Это частное предприятие, производящее оборудование для АЭС. Техпроцессы они выстраивали сами и собственной производственной системы у них не было. Для того чтобы снизить потери и увеличить прибыль «Атомспецсервис» решил внедрить ПСР. Наша система позволила оптимально распределить новое оборудование и выстроить производственную цепочку при расширении завода так, что скорость производства готового изделия была повышена. В 2017 году мы занимались проектом «Бережливая поликлиника». Два наших сотрудника были откомандированы в детскую поликлинику на ул. Гагарина для выстраивания процессов. Повысить эффективность работы поликлиники удалось за счет того же «разделения потоков». Только вместо деталей и интсрументов, были пациенты. При прохождении медосмотра младенцев выяснилось, что все кабинеты с врачами оказалась разбросанными на разных этажах. Простое перемещение врачей позволило сократить время медосмотра. Наша работа получила положительные отзывы от врачей и родителей пациентов поликлиники.

В 2019 году наш сотрудник принимал участие в проекте «Эффективный муниципалитет» при участии администрации Волгодонска в подпрограмме «Городской транспорт». При нашем участии была разработана новая сеть маршрутов общественного транспорта, но к сожалению, реализация этого проекта затормозилась. Сейчас Управление ПСР «Атоммаша» участвует в муниципальном проекте «Электрические сети». ПСР можно применять даже в домашнем хозяйстве. Когда вы заглядываете в ящик с ложками и вилками, они не лежат одной стопкой, а разложены по разным ячейкам. Это и есть наглядный элемент нашей системы 5С.

Анатолий Козин